3，特别要注意：在‘焊接时间’和‘下落行程调节（限位）螺杆的位置’都不变的情况下，调节气压伐的气压值，也能改变焊接出来的效果。故此在正常使用的过程中，必须要保持气压源的气压高于设置的气压值。
4，压力（冷却）时间设定：如塑胶件‘无变形’‘焊接后无内应力’‘凝固不是很慢’的话，通常不选取冷却时间数值（或只取1/5秒）。
e：试焊产品质量检验合格后，锁定各处可变参数值，即可投入高效率的生产。
c：超声波模具（焊头）固有频率与超声波机输出频率匹配检测：
超声波模具（焊头）在悬空状态下，短暂按动（点动）超声波测试开关释放超声波，与此同时逐步调动频率调谐旋钮，直至找到指针摆动幅度为最小的位置（即调谐最丨佳位置）。
注意：通常在指针的摆动幅度不超过“2”的情况下，应避开调谐旋钮转动范围之两端极限为宜。
在一般认为超声波作业时，产品与模具表面只要接触准确就可以得到应该的超声波焊接机焊接效果，其实这只是表面的看法，超声波既然是摩擦振，就会产生音波传导的现象.
我们如果单只观察硬件（模具）的稳合程度，而忽略了整合型态的超声波作业方式，必定会产生舍本逐末或误判的后果，所以在此必须先强调超声波焊接的作业方式是传导音波，使成振动摩擦转为热能而焊接.这时候超声波模具的稳合程度、产品截面的高低、肉厚、深浅、材质的组织，必定无法是百丨分之丨百承受相同的压力。
七、超音波熔接后时，总是单边烫伤怎么办？
《解析》
超音波振动熔接，并非单纯直线纵向振动(挠曲与横向振动不在此讨论)，而是形成交叉式纵向下降振动，而上模超音波输出端能量亦是有一定的强弱分布点，气压、电压、机台虽决定功率输出能量的稳定性，但能量分布点亦呈现比例性增减，如果发现超音波熔接时制品总是单点烫伤，即表示上模该点输出能量与产品该点形成应力对应，此时若改变超音波振动面的接触点，将可改善热能集束产生的烫伤。
《解决方法》
1.本方法仅适用平面上模。
2.模具表面处理（镀铬或硬化阳极）－仍无效。
3.覆盖塑料袋－仍无效。
4.上模旋转 180 度
三、超音波熔接后，发现变形扭曲怎么办？
《解决方法》
1.降低压力（压力最丨好在 2kg 以下）。
2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。
5.分析产品变形主因，予以改善。
四、超音波熔接后，内部零件破坏怎么办？
《解决方法》
1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。
2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.减少机台功率段数或小功率机台。
4.降低超音波模具扩大比。
5.底模受力处垫缓冲橡胶。
6.底模与制品避免悬空或间隙。
7.horn（上模）逃孔后重测频率。
8.上模逃孔后贴上富弹性材料

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