. 试样状态及外观尺寸
该样品为矩形普通板式橡胶支座，黑色，表面无损伤，橡胶种类为天然胶，支座总体规格尺寸为φ400mm×400mm×69mm，钢板尺寸为φ390mm×390mm×4mm，钢板层数为5层，中间单层橡胶片厚度为11mm，胶层总厚49mm。支座形状系数为8.86，形状系数按式1进行计算。
 
s=d0/4t1 （1）
式中：t1――支座中间单层橡胶片厚度，mm；
d0――圆形支座加劲钢板直径，mm。
由于形状系数直接决定支座力学性能的合格标准，所以应在试验前核对支座规格尺寸，确保形状系数计算的准确避免因为形状系数的错误而影响最终试验结果的判断。
2. 支座力学性能指标检测分析
2.1 极限抗压强度
极限抗压强度主要为判断支座承受规定极限抗压强度ru的安全性，试验按下列步骤进行：将试样放置于试验机承载板上，并对准中心位置，以0.1mpa/s速率连续加载至试样极限抗压强度ru不小于70mpa为止，并随时观察试样受力状态及变化情况，判断试样是否完好无损。
需要注意的是该指标试验前必须保证压剪试验机荷位能够满足极限抗压强度ru，避免试验过程由于荷位不足造成试验中止或者是试验机损坏的生产事故。同时试验过程中必须随时观察试样变化情况，由于板式橡胶支座外层由天然橡胶包裹，若橡胶层受力挤压开裂破坏，在加载过程中较为明显，卸载后由于天然胶本身的还原性，会使开裂破坏部分模糊不清，从而影响最终的结果判断。
2.2 抗压弹性模量
抗压弹性模量试验步骤：将试样置于承载板上，开始将压应力以（0.03～0.04）mpa/s速率连续地增至10mpa，持荷2min，然后将压应力卸至1.0mpa，持荷5min，如此预压三次后开始正式加载，每一加载循环自1.0mpa开始，每2mpa为一级逐级加载，每级持荷2min，采集支座变形值，直至压应力10mpa为止，然后连续均匀的速度卸载至1.0mpa。如此加载过程重复三次后，每块试样抗压弹性模量e1为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。具体检测过程如图2所示。
抗压弹性模量试验需在承载板四角安装位移传感器，用以采集每级荷载支座变形数据，四角所测得的变化值的平均值作为每级荷载下试样的累计竖向压缩变形。所以位移传感器的安装正确与否以及传感器的灵敏程度都会对最终的结果有决定性的影响。
抗压弹性模量需抽取三块支座进行试验，每一块抗压弹性模量e1为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值，但单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%，否则需重新复核试验一次。根据交通部新标准，实测三块支座抗压弹性模量e1符合e±e×20%即可判断该批支座抗压弹性模量合格。e为标准容许抗压弹性模量按式2进行计算。
e=5.4×s2 （2）
式中：s――支座形状系数。
2.3 抗剪弹性模量
抗剪弹性模量按下列步骤进行试验，将试样及中间刚拉板按双剪组合配置好如图3，为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘贴高摩擦板（本次试验粘贴p36规格的砂纸代替），以确保试验的准确性；将压应力以（0.03～0.04）mpa/s的速率连续增至平均压应力σ，并在整个抗剪试验过程中保持不变；预加水平力，以（0.002～0.003）mpa/s的速率连续施加水平剪应力至1.0mpa，持荷5min，然后以连续均匀速度卸载至0.1mpa，持荷5min，如此预载3次；进行正式加载，每一加载循环自0.1mpa开始，每级剪应力增加0.1mpa，持荷1min，采集支座变形数据，至1.0mpa为止，然后卸载至剪应力0.1mpa，10min后进行下一循环，加载过程应连续三次。具体检测过程如图4所示。
抗剪弹性模量试验需在上下承载板和中间刚拉板上粘贴高摩擦板，如果摩擦板摩擦力不够会造成试样打滑现象如图5所示。所以每次试验前应检查摩擦板是否粘贴固定，摩擦板表面是否存在磨耗或损坏，如无法保证试验所需高摩擦性应立即更换摩擦板，以确保试验过程的安全无误以及试验结果的准确。每对检验支座组成试样的综合抗剪弹性模量g1为该对试件三次加载所得的三个结果算术平均值，各单项结果与算术平均值之间偏差应不大于算术平均值的3%，否则应重新复核试验一次。实测抗剪弹性模量g1符合g±g×15%即可判断该批支座抗剪弹性模量合格。g为标准容许抗剪弹性模量等于1。gdgfjc87881912

---